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我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。 随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。

精益价值流是精益生产、丰田生产模式的一种强力的可视化工具，它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动。并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动。如：提高库存周转率、精益供应链、流程分析与改善、柔性生产、快速切换等技术与方法来提高效率和快速反应能力，降低成本，提高综合竞争力。精益价值流是任何企业展开精益改善之初的有效工具，也可作为企业的精益战略规划工具，将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，通过绘制现有系统的整体价值流程图，来了解企业目前的生产经营现况，发现并消除流程中的各种浪费，通过流程再造，规划出未来的精益价值流。通过本课程讲解的当前价值流绘制步骤及方法，学员收集企业的相关数据建立企业当前价值流图；运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标；根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。

两天

精益工程师，工艺工程师，工业工程师，生产主管，生产经理，工程经理等。

第一单元：什么是价值流

前言：数字破冰游戏

1、什么是价值流

2、价值流的组成特点

3、价值流分析

作用

典型价值流改善收益

典型案例

价值流推广的成功要素

精益思维的特点

4、价值流图的发展

5、价值流分析

6、价值流分析实施战略

7、价值流分析活动的输出

8、什么是制造过程价值流分析？

9、制造过程价值流分析步骤

第二单元：价值流的核心理念-消除浪费

1、浪费与增值

2、浪费的定义

3、增值与非增值

4、识别生产活动中的七种浪费

5、消除浪费的步骤

6、消除浪费的主要工具简介

练习：讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费。

第三单元：制造过程价值流当前状态图

1、选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

2、组成一个工作小组并明确职责

3、选择要研究的产品族

4、了解客户需求

5、画出工艺流程图

6、画出物流

7、画出信息流

（提示:画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制。那样可能会遗漏一些重要信息。）

8、定义并收集相关数据

9、绘制当前价值流图

10、在当前状态图基础上绘制价值流图

11、计算产品生产周期及增值比

12、按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备

案例：某产品当前价值流图绘制实例

练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图

第四单元：制造过程价值流未来状态图

1、未来状态图规划

2、团队分工

3、定义改善聚焦点

4、建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统

5、消除浪费

6、流式生产

7、按需生产

8、建立统一的改善愿景

9、如何使价值流精益

10、计算客户需求节拍时间

11、建立连续流

12、在不能连续的地方建立超市

13、改善价值流中的关键环节

14、确立未来状态

15、检查未来状态是否消除了浪费的根因

16、在现有价值流图基础上绘制未来价值流图

17、画出未来状态工艺流程/物流/信息流

18、加载相关数据绘制未来价值流图

19、计算产品新的生产周期及增值比

案例：某产品未来价值流图实例

练习：以现有制造现场的一条生产线为基础，进行价值分析，并形成低附加值工序分析报告

第五单元：过程价值流改善计划及价值流管理

1、制定并实施价值流改善计划

2、价值流改善要点

3、价值流改善计划

4、价值流改善步骤及时间进度表

5、价值流管理

第六单元：实施过程价值流的技术基础

1、看板拉动技术-DFT

2、均衡化生产技术-Levelling Production

3、生产线平衡技术-Line Balance

4、工业工厂中的流程改善技术-ECRS

5、快速换型技术-SMED

案例:SMT快速换型的改进实例

课程标签：生产管理、现场管理